橡胶复合硫化剂

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橡胶硫化，其实就是在橡胶中加入硫化剂和促进剂等交联助剂，在一定的温度、压力条件下，使线型大分子转变为三维网状结构，这种空间立体的结构，具有较高的弹性、耐热性、拉伸强度和在有机溶剂中的不溶解性，从而使得硫化过的橡胶，具有不变黏，不易折断等特质。

自19世纪橡胶工业发展以来，橡胶硫化剂仍以硫磺为主，直至近年来才开始使用对苯醌二肟、对二亚硝基苯等较理想的橡胶复合硫化剂。传统硫磺硫化存在溶解性差、交联结构不均匀、易迁移挥发、游离硫含量高、易硫化等问题，且硫化物的热稳定性较差，会对硫化橡胶的性能产生不利影响。

近年来，随着橡胶工业的不断发展和人类环保意识的增强，绿色环保可降解的橡胶塑料制品已成为社会新的风向，因此制备具有新型、高效、多功能、低成本、绿色的橡胶助剂也成为橡胶工业发展的新方向。橡胶硫化促进剂，在橡胶硫化过程中起到关键作用，可降低硫化温度、缩短材料的硫化时间，增加橡胶强度，特别是热老化后的定伸强度保持率高，能提高正品率，降低成本。

复合硫化改进剂，复合硫化改进剂在橡胶硫化过程中既可有效降低硫化剂分解温度、促进硫化速度，又可抑制喷霜。

具体的制备方法步骤如下：

1、准备制备原料：促进剂(伯胺、仲胺以及叔胺)1份、除霜剂(硅藻土、硅酸盐或氢氧化物)0.8～14份、液体稀释剂(白油、硅油或增塑剂(DBP、DIBP、DOP或DIOP中的任意一种)≤5份和固体增稠剂(二氧化硅)≤0.533份；

2、均匀混合：把硫化剂、促进剂、防焦剂和固体吸油剂按重量份比所配制成的原料投入到提合机中混合均匀；

3、粉碎排气：把混合成的固体进行粉碎和过目再粉碎,在粉碎过程中并进行排气；

4、散热冷却：最后对其散热冷却而制成得到复合硫化剂成品。

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