液体丁腈橡胶硫化剂有那些

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改革开放以来，经过40多年的高速发展，我国高性能合成橡胶材料产业从无到有，从小到大，取得了长足的发展。成功开发了功能性可溶性聚丁苯橡胶、钕系顺丁橡胶、星卤化丁基橡胶、功能性热塑性弹性体等高性能、功能性通用合成橡胶，以及氢化丁腈橡胶、热塑性硫化橡胶、高性能硅橡胶、氟醚橡胶等特种橡胶制品。
合成橡胶作为三大合成材料之一，不仅是与人们生产生活密切相关的石油化工产品，也是重要的国家战略资源，广泛应用于工业、国防、交通和日常生活的方方面面。.其中丁腈橡胶可用于生产各种耐油橡胶制品、橡胶垫片、橡胶管材、印染胶辊、电缆橡胶材料等，广泛应用于汽车、航空、石油、复印等领域。硫化是丁腈橡胶制品生产中的一个重要工序。避免硫化过程中的失效，可有效提高丁腈橡胶制品的性能和成品率。那你知道液体丁腈橡胶硫化剂有那些吗？
丁腈橡胶主要以硫及硫化合物为硫化剂，也可用过氧化物或树脂硫化。由于大多数丁腈橡胶制品要求压缩永久变形小，所以使用低硫和
含硫化合物和含硫化合物或过氧化物单独作为硫化剂。此外，对苯醌二肟和多价生命氧化物用作硫化剂，但仅用于少数特殊用途。要知道硫化促进剂体系是丁腈橡胶应用最广泛的硫化体系。可以使用硫磺粉或不溶性硫磺。由于硫磺在丁腈橡胶中的溶解度低于天然橡胶，所以要注意用量的控制。随着硫含量的增加，定伸应力和硬度增加，耐热性降低，但耐油性略有增加，耐寒性变化不大。一般软胶因丁腈橡胶的去饱和度低于天然橡胶，所需硫磺的用量可少一些，一般用量为1.5~2，硫化促进剂用量可略多于天然橡胶，用量为1~3.5。NBR软硫化胶的最佳含硫量为1.5左右。不同丙烯腈含量的丁腈橡胶所需要的硫量也不同。当丙烯腈含量高而丁二烯的相对含量低时，由于不饱和度的降低，所需硫的用量可以减少。低硫可提高硫化橡胶的耐热性，减少压缩永久变形等性能，因此丁腈橡胶常用于低硫高硫化体系。
丁睛橡胶使用的促进剂主要是秋兰姆类和噻唑类，其中秋兰促进剂硫化特性好，特别是压缩永久变形好，加工安全性好，因此应用更受欢迎。然而，为了减少永久变形，使用少量的硫磺和秋兰素是非常有效的。该配方的特点是永久变形小，燃烧时间短。氧化锌和硬脂酸通常用作硫化物。硫磺硫化和无硫硫化体系中氧化锌的用量通常在1.0~5.0之间，氧化锌的常用用量为5份。硬脂酸用量一般为1.0份。锡-镁硫化体系采用含镉化合物和氧化镁作为硫化剂。其特点是具有优良的耐热老化和耐油老化性能，压缩永久变形小，贮存稳定性好。但由于使用氧化镉、二乙基二硫代氨基甲酸镉等镉，需注意毒性等公害。
含硫化合物如秋兰姆类和二硫化吗啡啉用于含硫化合物中。该硫化体系不使用硫磺，习惯上也称为无硫化体系。丁腈橡胶硫化秋兰硫化剂有二硫化四甲基秋兰C(TMTD)、二硫化四甲基秋兰TET)、四硫化双五甲基秋兰(TRA)等。秋兰硫化剂易喷霜，对产品外观要求严格，慎用。为避免结霜，可选用二硫化吗啡琳，或选择秋兰姆与二硫化吗啡琳合用，或者秋兰姆与促进剂CZ并作为硫化剂。丁腈橡胶可通过有效的硫化体系提取。高硫化橡胶热老化性能，减少压缩变形。如硫0.5、TMTD:1.0、CZ1.0，具有良好的热老化和低压缩变形。任何可用于天然橡胶的促进剂都可用于丁腈橡胶。
丁腈橡胶常用的过氧化物硫化剂有过氧化二异苯（DCP）、过氧化铅等。过氧化二异丙苯的用量一般为1.5~2.0，丙烯腈含量高的顺丁橡胶最合适的用量为1.25，特殊情况可使用5。丁腈橡胶使用过氧化物硫化剂的特点是压缩永久变形小，耐热老化和耐寒性能好，不易喷霜，耐热、耐寒和压缩变形优于低硫体系配方，但由于成本高，固化时间较长，目前应用不是太广泛。但热撕裂强度（成型时）不好，加入少量硫可以改善撕裂性能。
DCP硫化，常配合交联助剂提高交联度，如使用三烯丙基三聚氰酸，用量1~5。过氧化铅硫化，低温性能好，抗拉强度高，但压缩变形大，易结焦。过氧化铅硫化不需要氧化锌，但1.0份硬脂酸有助于分散复合物。过氧化铅的用量通常为5.0份。
以树脂为硫化剂的硫化橡胶具有优良的耐热性，但硫化速度较慢，需要在高温下长时间硫化。通常使用烷基酚醛树脂。如在丁腈橡胶中加入40烷基酚醛树脂，在155℃固化2h，可得到性能良好的硫化胶。为提高交联树脂的硫化程度，可使用多胺、多元醇或多异氰酸酯，用量为1-5。为提高树脂硫化反应速度，可使用金属卤化物，如氯化亚锡（SC12）、氯化铁（FeC13）等，用量0.5~2.0：
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