石油脱硫催化剂作用

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随着环境破坏的加剧，环境保护越来越受到重视，因此需要对石油产品特别是FCC汽油进行深度脱硫，以满足清洁能源的需求。油品中硫化物较多，其中硫醇（RSH）对油品质量影响最大。它不仅使油的气味难闻，而且影响油的稳定性。此外，硫醇在较高温度下具有腐蚀性。因此，在石油加工过程中，需要对油品进行脱臭脱硫或将硫醇转化为危害较小的二硫化物。
过去，石油馏出物一般通过化学处理进行脱硫。近年来，催化脱硫越来越受到重视。特别是石脑油和煤油的脱硫，由于存在高分子量的meriol，对催化剂的要求更高，现在烟气脱硫（FGD）有别于其他脱硫，是世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方法，是控制酸雨和SO2污染最有效和主要的技术手段。
目前，国内外常用的烟气脱硫方法按其工艺流程大致可分为三类：湿法丢弃法、湿法回收法和干法法。其中，变频器在设备上的应用为节能减排做出了很大贡献。
1、湿法脱硫
各国湿法烟气脱硫的工艺、形式和机理几乎相同，主要是用石灰石（CaCO3）、石灰（CaO）或碳酸钠（Na2CO3）等浆液作为清净剂对反应塔内的烟气进行洗涤，从而去除烟气中的SO2。
2、喷雾脱硫
喷雾干燥烟气脱硫（DRY FGD）是美国JOY公司和丹麦NiroAtomier公司首先联合开发的一种脱硫工艺，开发于1970年代中期，并在电力行业迅速普及。在这个过程中，雾化石灰浆在喷雾干燥塔中与烟气接触。石灰浆与 SO2 反应形成干燥的固体反应物，该反应物由除尘器与飞灰一起收集。
3、煤灰脱硫
日本从1985年开始研究以粉煤灰为脱硫剂的干法烟气脱硫技术。 1988年底完成工业实用试验。 1991年初，第一台粉煤灰干法烟气脱硫装置投产，处理烟气量644000Nm3/h。其特点：脱硫率高达60%，性能稳定，达到一般湿法脱硫性能水平；脱硫剂成本低；设备总成本比湿法脱硫低1/4；煤灰脱硫剂可重复使用；无浆料，维护方便，设备系统简单可靠。
4、干法脱硫
与传统的湿洗工艺相比，该工艺具有以下优点：投资成本低；脱硫产品干燥并与飞灰混合。无需安装除雾器和再热器；设备不易腐蚀，不易结垢和堵塞。其缺点是：吸收剂的利用率低于湿法烟气脱硫工艺；用于高硫煤时经济性差；粉煤灰与脱硫产品混用可能影响综合利用。对干燥过程控制要求高。
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